성형 공정은 각 포장 제품의 가장 기본적인 생산 공정 중 하나. 플라스틱, 폴리머,에는 다양한 성형 공정.이 있습니다.

사출 성형

사출 성형은 재료를 금형에 주입하여 부품을 만드는 제조 방법입니다. 플라스틱 가공의 주요 방법은 사출 성형. 이 공정에서, 플라스틱을 호퍼,에 넣은 다음 호퍼, 플라스틱을 가열 , 왕복 나사로 긴 챔버를 통해 밀어 넣은 후 , 유체 상태로 연화 . 노즐이 챔버 끝에 위치하여 통과 유체 플라스틱은 냉각됩니다, 플라스틱이 냉각되고 응고될 때. 금형을 닫습니다, 반제품이 프레스에서 나옵니다.

플라스틱 압출

플라스틱 압출은 플라스틱 원료를 용융하여 연속적인 프로파일을 형성하는 대량 제조 방법입니다. 압출 공정은 일반적으로 필름, 연속 시트, 튜브, 프로파일과 같은 재료를 제조하는 데 사용됩니다. 3 봉, 재킷 필라멘트, 필라멘트, 전선, 및 케이블. 사출 성형기, 건조된 플라스틱을 호퍼에 넣고 긴 가열 챔버. 챔버의 끝, 플라스틱이 몰드를 떠난 후 원하는 최종 제품의 모양.으로 작은 구멍, 또는 몰드,에서 재료를 밀어냅니다, 배치됩니다. 냉각을 위해 컨베이어 벨트에서. 때때로 이 과정에서 냉각을 돕기 위해 송풍기가 사용됩니다..

블로우 성형

중공 성형은 중공 플라스틱 제품을 제조하기 위한 성형 방법. 가스 압력을 사용하여 금형 캐비티에 폐쇄된 고무 같은 패리슨을 중공 제품으로 팽창시키는 2차 성형 기술.

열성형

열가소성 시트를 다양한 제품으로 가공하기 위한 비교적 특수한 플라스틱 가공 방법. 시트를 프레임에 고정하고 연화 상태로 가열,하고 외력,의 작용으로 다음의 프로파일에 가깝게 만들어집니다. 프로파일과 유사한 모양을 얻기 위한 금형. 냉각 및 성형 후, 완제품이 완성됨. 이 공정은 고무 가공에도 사용됩니다. 최근 몇 년 동안, 열 성형이 새로운 발전을 이루었습니다 , 압출 시트에서 열 성형까지 연속 생산 기술 등

압축 성형

압축 성형은 열경화성 수지에 사용되는 가장 일반적인 방법이며 일반적으로 열가소성 수지. 이 과정에서 사용되지 않습니다, 재료가 원하는 모양으로 압출됩니다. 플라스틱 성형 분말 및 기타 재료가 혼합물에 추가되어 특수 품질. 주형을 닫고 가열할 때, 재료가 원하는 모양으로 경화. 온도, 공정에 사용되는 압력과 시간은 원하는 결과에 따라 다릅니다.

캘린더링

캘린더링(calendering). 후가죽 마감의 최종 공정. 섬유의 가소성에 의해 직물의 표면을 평평하게 하거나 평행한 가는 사선을 롤링하여 열을 혼합하여 광택을 향상시키는 마무리 공정 직물. 재료 공급 후, 가열 및 용융, 시트 또는 필름으로 성형, 냉각 및 롤업. 가장 일반적으로 사용되는 캘린더링 재료는 폴리염화비닐.

인발

압출 성형, 블랭크는 3방향 불균일한 압축 응력의 작용으로 다이의 오리피스 또는 틈에서 압출되어 단면적을 줄이고 원하는 제품이 되도록 길이를 늘립니다. 가공 방법은 압출.이라고 하는 이 블랭크 처리's를 압출.이라고 합니다.

진공 성형

진공 성형은 종종 플라스틱 가공 기술인 블리스터,라고 불립니다. 주요 원리는 가열 및 연화 후 평평한 플라스틱 하드 시트, 진공을 사용하여 금형 표면에 흡착하는 것입니다, 냉각 후 형성. 플라스틱 포장, 조명, 광고, 장식 및 기타 산업.에 널리 사용됩니다.

회전 성형

회전 성형, 회전 성형, 회전 성형, 회전 주조, 회전 성형, 등. 회전 성형 공정은 먼저 플라스틱 원료를 금형,에 추가하고 그런 다음 금형을 두 개의 수직 축을 따라 연속적으로 회전시키고 가열,하여 금형의 플라스틱 원료가 점차 균일하게 코팅, 중력과 열 에너지의 작용에 따라 용융되어 금형에 부착됩니다.. 몰드 캐비티의 전체 표면이 원하는 모양,으로 성형된 다음 모양이 냉각될 때, 탈형,되고 최종적으로 제품이 얻어집니다..

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